どのメーカー系列にも属さず、複数の自動車メーカーや1次サプライヤーに四輪と二輪用の電装部品を供給する独立系のサプライヤーであるミツバ（群馬県桐生市、日野貞実代表取締役社長）。近年、過去に考えられた災害対策が、途絶えつつあった。同社では“自分ごと化”で従業員の危機意識を高めるため、災害図上訓練を実施。参加者の意欲が高まり、対策用の新たな要望が集まるなど、確実な手応えを感じている。
（BCP LReaders vol.67 掲載)
①DIGで危機意識を高める
・勤務地周辺のリスクを地図上で可視化し、発災による被害を確認し、下すべき判断や取るべき行動をイメージ。
②訓練の進行役を各拠点の担当者に委ねる
・拠点における自分たちの責任と役割を再認識し、対策を進める動機づけができる。
③従業員の居住地を地図上に見える化
・居住地の地理的な偏りを踏まえた対策が期待できる。自宅と会社に限定されず、より広いエリアに意識が向く。
途絶えた対策
群馬県と栃木県の境界にある皇海山を水源とする一級河川・渡良瀬川の近くに本社を構えるミツバ。周辺には研究開発センターも位置している。生産統括部グローバル管理課のチームリーダーである桑原良徳氏は「工場内では生産ラインのレイアウト変更を行うことがよくあり、生産性を優先してだんだんと設備の床への固定などの地震対策が実施されなくなってきました」と語る。
同社は、2011年3月の東日本大震災で、震度6弱を記録した福島県田村市にある福島工場が被災した。天井の落下、壁の崩落、配管の破断、設備の転倒、製造部品の散乱などが発生。特に盛土で造成したエリアでは地面に亀裂が入り、被害はいっそう大きかった。それでも、約1週間でほぼすべての生産ラインを復旧させることができた。
この被害から2年ほどは、復旧までの時間を短縮するための活動が熱心だった。設備の転倒やズレを防ぐために床に直接固定。スピーディな生産ラインの復旧のため、設備や機器の設置場所を床にマークするといった工夫だ。それは福島工場に限らず、各工場が競うように取り組んでいたという。
しかし、時間の経過とともに防災意識は失われていった。避難訓練も形骸化し、集合場所で点呼はしているが、出社者を突き合わせた確認もしていなかったという。災害対策への意識低下が現場ではっきり確認できる状況の中、同社にとってまたとない機会が訪れた。日産自動車から、工場を一緒に確認して対策を考える活動について声がかかったのだ。
同社はこれをBCP現場確認会と名づけて2024年8月に初めて行った。自動車メーカーの現場確認と聞くとサプライヤーは品質や工程の監査を想起し、関係者はみな身構えていた。実施場所は本社と同じ桐生市にある主力工場の新里工場だった。1日目の午前では日産が考える、悩みや課題を一緒に解決する協業で高めるBCPについての説明があった。続いて、地震発生後に刻一刻と判明する状況について、重要な判断を求められるシミュレーションを経験した。
このシミュレーションを、同課で課長を務める村山純一氏は「今、この場で地震が起こった時にどう判断するか。本当に迷う内容。厳しい現実を突きつけられました。判断を誤ると、後々への影響が大きいと感じました。初動の重要性を認識させられる機会でした」と話す。
シミュレーションは、地震発生後に周りにいる従業員にどう声をかけるか、倒れている人にどう対応するか、外に避難した後で再度工場に入ってもいいのか、帰宅希望者を帰らせるのか、そういった判断を1分ごとに求められるような内容だった。本当に迷う難しい質問だったという。
午後からは日産の担当者と新里工場内を一緒に歩き回った。村山氏は「一般的なメーカーによる視察と違い生産ラインだけではなく、奥まったところにある発電設備を含め、防災的な視点で確認していました」と話す。
特に注視していたのは人命に関わる部分。火を使う設備での安全対策や避難経路の確認などが念入りだったという。一方、一時避難場所の表示や転倒防止チェーンなどの対応は評価された。村山氏は「日産の方からは指摘ではなく、前向きなアドバイスやアイデアをいただき、和やかな雰囲気でした」と話す。
災害図上訓練を体験
BCP現場確認会の2日目は、改善点や今後の取り組みについて話し合った。このときに社内の危機意識を高めるために提案されたアイデアの1つが、災害図上訓練（DIG：Disaster Imagination Game）だった。地図にハザードマップの情報などを書き込み、地理的なリスクを可視化したうえで対策などを考える方法だ。
そして同社はBCP委員会のワーキンググループでDIGの体験を決めた。“自分ごと化”で自発的に考えることを期待したからだ。BCP委員会は生産機能部門の役員が委員長を務め、各代表部門の部門長が参加している。災害時にも製品供給を続けるための対策が話し合われる会で、おおむね四半期に1度開催している。ワーキンググループは生産、購買、開発など各部門のBCP実務担当者が集まって毎月開催している会になる。DIGの提案を含め、顧客であるメーカーからのアドバイスを受けての体験会開催は、社内的な調整をスムーズにする効果があったという。
2024年12月、同社で初めてのDIGを実施した。参加した約30人を6グループに分けて実施。初回は日産主導での開催とした。本社を2グループ、4工場を1グループずつに割り振った。参加者は、各自治体が発行している浸水や土砂災害、地震のハザードマップなどをもとに、白地図に本社や工場を取り巻く危険を記入していった。村山氏は「工場は安全だと思っている人は多い。しかし、従業員の住んでいる場所まで考えて対象エリアを広げると、自宅が浸水エリアにある場合や通勤経路での土砂災害の危険性など、いろいろと明らかになってくる。視野が広がるいい機会になりました」と話す。
参加者はハザードマップを見た経験があっても、自宅のある地域のマップを、ちらっと見るくらいだったという。浸水で従業員が自宅で孤立するリスクや近隣の浸水エリアにある通信インフラ拠点が水没した場合の通信途絶、交通網の遮断などの危険性を確認できた。そこから、水害を想定した避難訓練の要望もあがった。DIGに取り組む中で、福島工場の盛土エリアのように、工場のウィークポイントを共有する場にもなったという。
自分ごと化で危機意識を高めるDIGの有効性に手応えをつかんだ同社は、本社以外の6工場にまで広げて実施していった。各工場で進行役を務めるのは、本社でのDIGを経験した工場のワーキンググループメンバーだ。生産統括部としての役割は、なぜ今やるべきかの説明と、地図や備品の準備などの裏方に徹し
た。DIGをリードするのは工場で、主体性を育むためだった。村山氏は「自分たちで周りの従業員を守ることの重要性に気づいてほしかったからです。工場のリスクを正しく理解し、正しく備えることにつなげたかった」と明かす。
各工場では工場長を含め、課長と係長を中心に20人ほどが参加。川の近くや山の近くといった工場の立地を反映し、工場特有のさまざまなリスクに気づくことができたという。多くの帰宅困難者の発生を想定し、備蓄品の充実化などが提案された。
リスクを知ったからこその要望
DIGを通じて拠点を取り巻く危険を確認すると、発災したときの役割をイメージできるようになる。そして、判断に必要な情報を求める。本社のDIGを実施した後に多くあがった要望が、従業員の居住地を知りたいという声だった。同課の諏訪敦史氏は「水害で従業員を帰宅させるのか否かを判断するときに、それを知っていないと難しいという意見が大半でした」と話す。
本社の目と鼻の先には渡良瀬川が流れている。この川の向こう側が、古くから織物のまちとして発展してきた桐生市の中心。市役所や歴史的な街並みが残る。ハザードマップと照らし合わせると、桐生市街は水害エリアに該当していた。川の向こう側に住む従業員も多く、水害が発生すると出勤や帰宅できない可能性がある。
そこで、データの「見える化」に長けたマイクロソフトのPower BIを使って、従業員の住所データをもとに地図上に居住地を表示させた。村山氏は「地図上で自宅と災害が重なることで、急に災害が“自分ごと化”される。自分と災害とがつながる。可視化される効果は大きい」と手応えを語る。
この見える化は、各工場でDIGを実施する際にも見せるようにした。どの工場でも参加者がリスクの高い場所に住んでいると、非常に盛り上がるという。諏訪氏は「自分だけを見れば安全かもしれないが、顔をあわせている同僚がリスクの高い地域に住んでいる。これを知るだけでも意識は変わる」と話す。DIGをきっかけに、滞っていた水や食料などの備蓄品の更新にも動き出した。更新のタイミングもシステムで管理する。
サプライヤーとして供給停止を避けるため、事業継続の観点から調達先や在庫量の対策をとってきたミツバ。今後は、従業員の命を守る初動を強化するため各工場内のリスクをマップ化しての安全対策の充実やグループ会社への展開も視野に入れている。
左より生産統括部グローバル管理課の桑原良徳氏、村山純一氏、諏訪 敦史氏1946年、群馬県桐生市で三ツ葉電機製作所として設立。1996年、社名をミツバに変更。主に二輪・四輪車用の電装部品を開発、製造している。代表的な製品にはスターターモーター、パワーウィンドモーター、ワイパーシステムなどがある。売上高は連結で約3493億円、従業員数は約2万2000人（2025年3月期）。
